5S in der Lebensmittelindustrie: Warum Werkzeugwagen an Produktionsanlagen ausgedient haben

In vielen Lebensmittelbetrieben sehen wir ein ähnliches Bild: Moderne Produktions-, Abfüll- oder Verpackungsanlagen stehen neben klassischen Werkzeugwagen, Schubladenschränken oder unterschiedlichsten Ablagemöglichkeiten.

Darin befinden sich oft deutlich mehr Werkzeuge, als an der jeweiligen Anlage tatsächlich benötigt werden.

Wir bei opti lean sind überzeugt:

An einer Produktionsanlage sollte nur das Werkzeug vorhanden sein, das dort wirklich benötigt wird – sichtbar, eindeutig zugeordnet, griffbereit und möglichst fremdkörperarm organisiert.

Genau daraus ist unsere Werkzeugwand für die Lebensmittelindustrie entstanden.

Warum ist opti lean entstanden?

Die Idee zu opti lean entstand aus einem ganz praktischen Problem.

Für professionelle Reinigungsgeräte gibt es in der Lebensmittelindustrie seit vielen Jahren etablierte Systeme und bekannte Anbieter. Bei Handwerkzeugen rund um Produktions-, Abfüll- und Verpackungsanlagen fehlte aus unserer Sicht jedoch häufig ein wirklich konsequentes System.

Die Werkzeuge waren da.

Aber oft fehlte die klare Antwort auf die Fragen:

Wo gehört welches Werkzeug hin?

Welche Werkzeuge werden an dieser Anlage überhaupt benötigt?

Was fehlt gerade?

Was gehört nicht hierher?

Wie vermeiden wir unnötige Suchzeiten und Laufwege?

Gemeinsam mit Kunden aus der Praxis haben wir deshalb eine Lösung entwickelt, die Lean Management, Visual Management und die besonderen Anforderungen der Lebensmittelindustrie miteinander verbindet.

So entstand die Werkzeugwand von opti lean.

Braucht eine Maschine wirklich einen ganzen Werkzeugwagen?

Nehmen wir eine Abfüllanlage als Beispiel.

Auf einer Anlage werden unterschiedliche Flaschen- oder Verpackungsgrößen verarbeitet. Bei einem Formatwechsel muss der Anlagenführer bestimmte Einstellungen verändern, Bauteile wechseln oder kleinere Anpassungen vornehmen.

Dafür benötigt er Werkzeuge.

Aber braucht er deshalb einen kompletten Werkzeugwagen mit einer großen Anzahl unterschiedlichster Werkzeuge?

Aus unserer Sicht: häufig nein.

Wenn für die definierten Tätigkeiten an einer Maschine beispielsweise 15 oder 20 Werkzeuge benötigt werden, sollten genau diese Werkzeuge direkt verfügbar sein.

Nicht 100.

Nicht 300.

Und auch nicht 800.

So viel wie nötig. So wenig wie möglich.

Das ist ein sehr einfacher Lean-Gedanke.

Das Problem ist nicht der Werkzeugwagen selbst

Ein Werkzeugwagen ist zunächst nur eine Form der Aufbewahrung.

Problematisch wird es dort, wo kein klarer Soll-Zustand mehr sichtbar ist.

Öffnet ein Mitarbeiter eine Schublade, muss er unter Umständen erst prüfen:

Ist alles vollständig?

Fehlt ein Werkzeug?

Liegt zusätzliches Werkzeug darin?

Gehört dieses Werkzeug überhaupt zu dieser Anlage?

Wurde etwas aus einem anderen Bereich abgelegt?

Eine Werkzeugwand beziehungsweise ein Shadowboard dreht dieses Prinzip um.

Der Soll-Zustand ist sofort sichtbar.

Jedes Werkzeug hat einen festen und definierten Platz.

Fehlt etwas, erkennt der Mitarbeiter die Abweichung auf einen Blick.

Genau das ist Visual Management.

Weniger Suchen, weniger Laufen, weniger Warten

Hier treffen sich Werkzeugorganisation und Lean Management.

Sucht ein Anlagenführer nach einem Werkzeug, entsteht keine Wertschöpfung.

Muss er zur Werkstatt laufen, entsteht keine Wertschöpfung.

Wartet eine Anlage auf ein fehlendes Werkzeug, entsteht ebenfalls keine Wertschöpfung.

Deshalb beschäftigen sich Lean Management, KVP und Operational Excellence so stark mit der Vermeidung von Verschwendung.

Eine Werkzeugwand löst nicht alle Produktionsprobleme.

Aber sie schafft einen sehr klaren Standard:

Das richtige Werkzeug. Am richtigen Ort. Zum richtigen Zeitpunkt.

In der Lebensmittelindustrie kommt Fremdkörpermanagement hinzu

In einem klassischen Industriebetrieb ist eine gute Werkzeugorganisation sinnvoll.

In der Lebensmittelindustrie kommt jedoch eine weitere wichtige Dimension hinzu:

Fremdkörpermanagement.

Schrauben, Muttern, Kunststoffteile, Borsten oder andere Bestandteile können – abhängig vom jeweiligen Produktionsprozess – ein mögliches Fremdkörperrisiko darstellen.

Deshalb vertreten wir bei opti lean einen klaren Grundsatz:

Eine Werkzeugwand für die Lebensmittelproduktion sollte nicht nur ordentlich aussehen. Sie sollte auch konstruktiv darauf ausgelegt sein, vermeidbare lose Komponenten zu reduzieren.

Wo zusätzliche Schrauben und Muttern direkt am Werkzeughalter vermieden werden können, vermeiden wir sie.

Für uns ist das die konsequente Weiterentwicklung eines klassischen Shadowboards für die Anforderungen der Lebensmittelindustrie.

Werkzeugorganisation endet nicht beim Werkzeug

Nach der Produktion kommt die Reinigung.

Produktreste können an Maschinen, Anlagen und im Produktionsumfeld zurückbleiben. Deshalb gehören professionelle Reinigungsgeräte genauso zu einem funktionierenden Arbeitsplatzstandard wie die benötigten Werkzeuge.

Auch hier reicht es nicht, Bürsten, Handfeger oder Abzieher irgendwo bereitzustellen.

Sie müssen eindeutig zugeordnet sein.

In der Lebensmittelindustrie kommen deshalb häufig Farbsysteme zum Einsatz.

Zum Beispiel:

Blau für einen definierten Produktkontaktbereich.

Rot für Bodenbereiche.

Grün beispielsweise für Allergene oder andere klar abgegrenzte Hygienebereiche.

Welche Farbe wofür eingesetzt wird, muss immer zum jeweiligen Hygienekonzept des Betriebs passen.

Entscheidend ist der Grundgedanke:

Jeder Mitarbeiter muss sofort erkennen können, welches Reinigungsgerät wo eingesetzt werden darf und wo es anschließend wieder hingehört.

Deshalb gehören Werkzeugwand und Reinigungswand zusammen

Die Werkzeugwand beantwortet die Frage:

Welche Werkzeuge benötige ich für Betrieb, Einstellung und Rüstung dieser Anlage?

Die Reinigungswand beantwortet die Frage:

Welche Reinigungsgeräte benötige ich für die definierte Reinigung dieses Bereichs?

Zusammen entsteht ein visueller Arbeitsplatzstandard.

Und genau darum geht es uns bei opti lean.

Nicht darum, möglichst viele Wände zu verkaufen.

Sondern darum, einen eindeutigen und sichtbaren Soll-Zustand direkt am Ort der Wertschöpfung zu schaffen.

Wer muss im Unternehmen zusammenspielen?

Ein guter Arbeitsplatzstandard entsteht nicht allein durch den Kauf einer Werkzeugwand.

Mehrere Bereiche im Unternehmen haben unterschiedliche Anforderungen und Ziele.

Anlagenführer und Schichtleiter

Sie arbeiten täglich mit dem System.

Für sie zählen Verfügbarkeit, Geschwindigkeit und einfache Abläufe.

Kein Suchen.

Keine unnötigen Wege.

Keine Diskussion darüber, wo etwas hingehört.

Produktionsleiter

Der Produktionsleiter betrachtet unter anderem:

Anlagenverfügbarkeit

Produktivität

Rüstzeiten

Stillstände

Output

Prozessstabilität

Jede vermeidbare Such-, Lauf- oder Wartezeit kann für ihn relevant sein.

Lean, KVP, CI und OPEX

Hier geht es um:

Standardisierung

Visual Management

5S und 6S

Verschwendungsreduzierung

Suchzeiten

Laufwege

Wartezeiten

Bestände

kontinuierliche Verbesserung

Für diese Bereiche ist eine Werkzeugwand deshalb nicht nur eine Halterung.

Sie ist ein sichtbarer Prozessstandard.

Qualitätsmanagement und Qualitätssicherung

QM und QS betrachten die Lösung aus einer anderen Perspektive.

Hier geht es insbesondere um:

Hygiene

Farbkonzepte

Fremdkörpermanagement

klare Zuordnungen

standardisierte Prozesse

Auditfähigkeit

Damit betrachten Lean und Qualität dieselbe Lösung aus unterschiedlichen Blickwinkeln und verfolgen trotzdem dasselbe Ziel.

Werksleiter und Betriebsleiter

Auf dieser Ebene wird aus einer einzelnen Verbesserung möglicherweise ein Standard für eine ganze Produktion oder einen kompletten Standort.

Die entscheidende Frage lautet dann nicht mehr:

Was kostet eine einzelne Werkzeugwand?

Sondern:

Wie soll unser Standard an vergleichbaren Anlagen künftig aussehen?

Einkauf

Natürlich spielt auch der Einkauf eine wichtige Rolle.

Er sorgt dafür, dass definierte Standards wirtschaftlich beschafft und verfügbar gemacht werden.

Aus unserer Sicht sollte jedoch zuerst geklärt werden, welcher Standard tatsächlich benötigt wird, bevor ausschließlich Produkte und Preise miteinander verglichen werden.

Denn zwei ähnlich aussehende Werkzeugwände müssen nicht dieselbe Funktion oder denselben Nutzen erfüllen.

Produktion, Lean und Qualität müssen dasselbe Ziel verfolgen

Das ist einer der wichtigsten Punkte.

Produktion will Verfügbarkeit und Output.

Lean und OPEX wollen Verschwendung reduzieren und Standards schaffen.

QM und QS wollen Hygiene, Sicherheit und kontrollierbare Prozesse.

Die Werksleitung will einen funktionierenden und skalierbaren Standortstandard.

Und der Mitarbeiter an der Maschine möchte vor allem eines:

Seine Arbeit einfach, sicher und zuverlässig erledigen können.

Ein guter Arbeitsplatzstandard bringt diese Interessen zusammen.

Unsere Vision bei opti lean

Wir glauben, dass Werkzeugorganisation in der Lebensmittelindustrie neu gedacht werden muss.

Weg von:

„Da steht irgendwo ein Werkzeugwagen.“

Hin zu:

Welche Werkzeuge werden an genau dieser Anlage tatsächlich benötigt?

Wo müssen sie sich befinden?

Wie erkennen wir sofort, wenn etwas fehlt?

Wie reduzieren wir vermeidbare Fremdkörperrisiken?

Wie schaffen wir einen Standard, der in jeder Schicht gleich funktioniert?

Und:

Wie übertragen wir diesen Standard auf weitere Anlagen, Linien und Standorte?

Genau dafür entwickelt opti lean Werkzeugwände, Shadowboards und Lösungen für Reinigungsgeräte.

Unser Ziel ist nicht die Wand.

Unser Ziel ist der sichtbare Soll-Zustand.

Damit weniger gesucht wird, weniger gelaufen wird, Abweichungen schneller sichtbar werden und Produktion, Lean und Qualität gemeinsam einen Standard leben können.

Jeden Tag auditbereit.